haccp در مواد غذایی

haccp در مواد غذایی

(Hazard Analysis Critical Control point) HACCP

اصول کلی در پیشگیری از آلودگی های ثانویه

برای تهیه غذای سالم، لازم است از آغاز تا پایان کار، دقت و نظارت بهداشتی کافی وجود داشته باشد و اکتفا کردن به محصول نهایی، یا بازرسی های گاه بگاه، ناکافی و غیر قابل اطمینان است . به همین لحاظ امروزه در بسیاری از کشورهای جهان به سیستم (Hazard Analysis Critical Control point) HACCP به معنای تجزیه و تحلیل خطر و نقطه بحرانی است و در حقیقت استاندارد سیستم مدیریت کیفیت در صنایع غذایی و تولید غذا است توجه خاص می شود که در طول زنجیر تولید غذا از تولید کننده اولیه تا مصرف کننده نهایی کاربرد دارد .

نحوه عمل این سیستم، ارزیابی و بررسی احتمال خطا در فرایندهای تولید غذا، تعیین نقاط بحرانی و ایجاد سیستم کنترل برای این نقاط است اما آنچه که در اینجا به طور کلی به عنوان اصول کلی پیشگیری از آلودگی های ثانویه بیان می شود نکاتی است که همیشه و همه جا باید از آغاز تهیه تا مصرف مواد غذایی، مورد توجه قرار گیرد:

این نکات عبارتند از:

1. بهداشت فردی و کنترل سلامت افراد موثر در فرایند تولید غذا شیوه های مناسبی که بتواند علاوه بر آموزش و ارتقاء آگاهی های این گونه افراد، به طرق دیگر از جمله :

معاینات ادواری، بررسی بهداشت فردی (سلامت، نداشتن بیماری واگیردار، نظافت شخصی، لباس، . . .) آزمایش مدفوع از نظر وجود تخم، لارو و کیست انگل ها، و کشت مدفوع به منظور تجسس ناقلین به ظاهر سالم، به تعهد عملی افراد نسبت به رعایت موازین بهداشتی و کاهش خطرات، اطمینان حاصل شود حائز اهمیت بسیار است.

2 . بهداشت محیط

رعایت بهداشت محیط در محل تهیه، تولید، توزیع و نگهداری مواد غذایی مساله بسیار مهمی در تامین سلامت غذا است و اصول آن عبارت است از:

• تهیه آب سالم کافی

• دفع صحیح زباله و مواد دفعی

• مبارزه با حشرات، سوسک، مگس و موش

• پیشگیری از ورود گرد و غبار و مواد خارجی

لازم به یادآوری است که بهترین شیوه مبارزه با مگس، نظافت مداوم محیط، نصب درب و پنجره های توری، سرپوشیده نگهداشتن و دفع به موقع زباله است . همین تدابیر برای مبارزه با سوسک و حشرات دیگر نیز ضروری است. ضمناً با توجه به محل زیست سوسک ها سرپوشیده نگاهداشتن مجاری فاضلاب و اجتناب از قرار دادن اشیاء ثابتی که ممکن است پناهگاه سوسک شود لازم است.

در مواقع انجام سمپ اشی (که گاهی بناچار انجام آن ضرورت پیدا می کند ) باید با کمال دقت این کار صورت گیرد تا ظروف و مواد غذایی از سموم استفاده شده آلوده نشوند و افراد نیز در معرض آن قرار نگیرند.

در مبارزه با موش، تله گذاری، (پس از هر بار به دام افتادن موش لازمست تله مدتی در آفتا ب قرار داده شود این کار سبب می شود بوی خاصی که از موش در تله باقی مانده و مانع به دام افتادن موش های دیگر می شود برطرف گردد )، غیر قابل نفوذ کردن دیوارها، مسدود کردن راه ورود موش مثلا از فاصله میان پایین درها و سطح زمین، قرار دادن مواد اولیه روی سکوهایی که با دیوارها فاصله دارند و قرار ندادن اشیاء اضافی در انبار که ممکن است به عنوان پناهگاه، مورد استفاده موش قرار گیرد بسیار موثر و مفید است . و بیش از استفاده از طعمه مسموم که گاهی با خطراتی توام است کارآیی دارد.

نکته قابل ذکر دیگر ضرورت مشارکت همگانی در مبارز ه با این حیوانات موذی است لذا معمولا مبارزه موضعی به تنهایی اطمینان بخش نیست و با اندک بی توجهی، این حیوانات زیان بخش از نقاط مجاور به محل های پاکیزه راه می یابند.

3 . رعایت بهداشت از ابتدای تهیه تا لحظه مصرف

منظور از این عنوان، پایش مواد غذایی از هنگام تهیه، حمل و نقل، وسائل حمل و نقل، نگهداری، دستگاه های سرمازا در تمام موارد ضرورت، بهداشت ظروف، هنگام نگهداری و هنگام طبخ مواد غذایی، عرضه و فروش، آماده کردن برای مصرف و حتی هنگام مصرف است و همانگونه که در ابتدای این مبحث اشاره کردیم اکتفا کردن به محصول نها یی بدون دقت توام با حساسیت و جدیت در طول زنجیره تهیه و تولید مواد غذایی قابل اطمینان نیست.

سیستم HACCP بر 7 اصل استوار است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/FAO یا ‍CAC) Codx Alimentarious Comissionk) پذیرفته شده است. همچنین توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . و در کارخانه های کشورهای ژاپن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است.

اصول هفت گانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده است عبارتند از :

اصل اول:

موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار آنها را تعیین نمائید،اصل اول در واقع اغاز کار تیم اجرایی HACCPاست و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نهایی با استفاده از این نمودار تیم اجرایی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسایی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید.

اصل دوم :

نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسایی نمایند.
پس از شناسایی موارد خطر آفرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرایی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایندها، دانش فنی، روش های کار، آزمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و ... باشد .

اصل سوم :

محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نمایید .

محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط CCP تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .

مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی (aw )، رطوبت نسبی،pH، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکوزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی میکروبی، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .

اصل چهارم :

سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .

تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فرایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد .

اصل پنجم :

عملیات اصلاحی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .

عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .

اصل ششم :

نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .

جمع آوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم به طور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم :

نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .
برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است.

مراحل اجرایی HACCP

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :

1- برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .
2- گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولوﮋیست -شیمیست ،
تکنولوﮋیست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .
3-تعریف کاملی از وﻴﮋگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .
4-تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وﻴﮋه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ،زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.
5-رسم نمودار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .
6-تأیید نمودار توسط متخصصین ذیربط .
7- تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .
8-برقراری سیتم های اگاهی دهنده مانند چراغ واﮋیر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است .
9-انجام ﭙﮋوهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .
10-تشخیص و تأیید صلاحیت مصرف فراورده نهایی .
11-اموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .
در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تاF مشخص شود این کا رتوسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .

-A برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وﻴﮋه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .
-B برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .
-C برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمونه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .
- D برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
-Eبرای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود .
-F برای مواردی است که هیچ فرایند دمایی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .

فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک الودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :

در مورد اصل 2 با تعیین نقطه کنترل بحران ، مهم ترین موارد عبارتند از :
- مراحلی که در ان باید رابطه زمان ودما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون
- مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد .
- مراحلی که در ان PH فراورده باید برای فرمولاسیون ، گزینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتری ها .
-مراحلی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است .

نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها ، به هریک کد عددی داده می شود . برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ و ماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها می توان چنین عمل نمود.

CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان ان را محدود نمود.

CCP2 برای مرحله مقدما تی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان باید الودگی های مرحله اول برطرف شود .

CCP3 شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها ماننداسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتو یات شکم ضروری است .

CCP4 برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل الودگی احتمالی .

CCP5 شستشوی نهایی با اب محتوی مواد ضد عفونی کننده برای کاهش بار الودگی .

CCP6 سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها .

CCP7 نگهداری گوشت و مراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط

سایر فایل های مرتبط با haccp در مواد غذایی

سایت بهداشت محیط ایران

سایت بهداشت محیط ایران